Вы смотрите на чертеж. Конструктор рассчитал, что на изготовление одной рамы нужно ровно 10 метров стального профиля. Заказчик просит 100 рам. Ваш снабженец, следуя стратегии жесткого MTO, покупает ровно 1000 метров профиля.
Через неделю начальник цеха заявляет: «Профиль кончился, а мы собрали только 94 рамы». Как так вышло?
- Три метра ушло в невозвратные обрезки из-за некратного раскроя.
- Две заготовки испортил новый сварщик.
- Один метр ушел на приладку (настройку) станка.
Цех стоит. Вы срочно дозаказываете металл, переплачивая за срочную доставку розничного объема. Вся расчетная маржинальность заказа летит в пропасть.
Что такое Scrap Factor?
В архитектуре техкарты (`TechCardItem`) в ModernERP Pro мы заложили специальное поле — Scrap Factor (Коэффициент потерь). Это легализованный, плановый процент отходов или брака, характерный для конкретной операции или материала.
Технолог больше не имеет права писать «Идеально 10 метров». Он обязан указать: «10 метров + 5% Scrap Factor». Это меняет всю логику работы завода.
🛠 Как Scrap Factor меняет закупки
Когда отдел продаж подтверждает заказ на 100 рам, алгоритм BOM Explosion (разворачивание спецификации) применяет формулу:
Потребность = 1000 м / (1 - 0.05) = 1052.6 метра
В кабинет снабженца падает дефицит именно на 1052 метра. Математика системы защищает вас от дефицита на финальных этапах сборки.
Влияние на себестоимость (Распределение затрат)
Главный вопрос собственника: Кто платит за эти лишние 52 метра трубы?
Если вы не ведете партионный и позаказный учет, вы просто в конце года списываете тонны лишнего металла в статью «Общепроизводственные расходы». То есть, вы размазываете убытки ровным слоем, не понимая, на каких именно изделиях вы теряете деньги.
ModernERP Pro распределяет стоимость планового брака на себестоимость годных изделий внутри конкретного заказа. Если на выпуск 100 деталей ушло металла как на 105, система автоматически удорожит себестоимость каждой из 100 годных деталей. Вы увидите реальную, суровую маржу на дашборде, а не бухгалтерскую иллюзию.
План против Факта: Поиск «слабых звеньев»
Планировать брак — это хорошо. Но что, если технолог заложил Scrap Factor 5%, а станочник испортил 15% металла?
Здесь на сцену выходит наш контроллер цеха и планшет мастера. Как мы обсуждали в статье про производственные задания, мастер обязан ввести две цифры при завершении операции: `ProducedQty` (Годные) и `ScrapQty` (Брак).
Система мгновенно сравнивает эти цифры:
- Если Факт ≤ План: Заказ идет дальше по конвейеру статусов.
- Если Факт > План (Аномальный брак): Система сигнализирует тревогу (Alert) на экран директора и начальника производства. Возникает внеплановый дефицит, который блокирует следующий цех, пока снабжение не довезет сырье.
Накопленная статистика позволяет вам принимать жесткие управленческие решения. Если на определенном станке `ScrapQty` систематически превышает плановый `Scrap Factor`, у вас два варианта: либо станок требует капитального ремонта, либо оператора пора увольнять.
